1　高壓主汽調(diào)節(jié)閥修復方案
1．1　閥碟導向凸肩工作機理
        （N300－16．7／537／537－3型）汽輪機，它的高壓主汽調(diào)節(jié)閥是由1個主汽閥和2個調(diào)節(jié)閥組成，高壓調(diào)節(jié)閥是用于調(diào)節(jié)高壓缸的進汽量。機組運行時，油動機作為機械提升裝置，使閥碟導向凸肩沿導向槽上下移動，控制調(diào)節(jié)閥碟的開度。機組運行時，調(diào)節(jié)閥的高溫蒸汽為16．7 MPa，537℃，導向凸肩主要承受熱應力和一定的周向剪切應力作用。
　　1號高壓調(diào)節(jié)閥的閥碟與閥座配合直徑為170 mm，其閥碟的結(jié)構(gòu)如圖1所示，導向凸肩尺寸為55 mm×30 mm×10 mm（高×寬×厚）。閥碟材料采用20Cr3MoWVA合金鋼，為了提高閥碟耐汽蝕的性能，其表面進行過高溫滲氮處理。
1．2　堆焊材料和焊接設備的選擇
　　根據(jù)調(diào)節(jié)閥的工作條件，閥碟導向凸肩既要保證有足夠高溫強度，又要滿足一定的耐磨性。鑒于機組搶修，無法采購到較佳匹配材料，參照堆焊材料的選用原則以及對各堆焊材料力學性能的分析，選用與母材材質(zhì)相近的TIG－R34（12Cr2MoWVTIB，Φ2．5 mm）焊絲。焊接設備采用
Lincoln V300－1及氬弧焊接配套工具；溫度監(jiān)控使用美國MX2紅外線測溫儀。
2　焊接性能分析　　
　　根據(jù)碳當量公式計算，材料20Cr3MoWVA的主要特點是含碳及合金元素較多，焊接時焊縫及熱處理區(qū)容易出現(xiàn)淬硬組織，當焊件剛性及接頭應力較大時，容易產(chǎn)生冷裂紋。
　　經(jīng)過滲氮處理的閥碟，其表面硬度高達HV900，焊接時極易產(chǎn)生裂紋。
3　堆焊工藝
3．1　工藝路線
　　焊前打磨清洗－預熱－堆焊－焊后熱處理－焊后車削。
3．2　焊前準備
　　首先用角向砂輪打磨徹底清理去除堆焊部位20 mm范圍內(nèi)的滲氮層，打磨深度應大于0．4 mm，測量打磨部位的硬度值，并保證施焊區(qū)域達到HB185～321的要求。按JB4730－94檢測標準，檢查打磨后的導向凸肩表面質(zhì)量不得有裂紋、夾渣等缺陷，達到Ⅰ級標準為合格。
　　然后用丙酮清洗閥碟焊接部位及其周圍50 mm范圍內(nèi)，保證無水、油等；用砂紙清除氬弧焊絲表面的油污和銹斑等臟物。
3．3　焊接工藝及參數(shù)
　　采用氧乙炔火焰加熱的方法進行焊前預熱，預熱溫度為350～400℃，用測溫儀測量預熱溫度。閥碟焊接部位露出，其它部位用石棉布包覆，避免電弧燒傷。工藝參數(shù)I＝80～90 A，氬氣流量8～10L／min，直流正接，電壓范圍10～15 V，焊接速度30～45 mm／min，每道擺動寬度≤10 mm，每層堆焊厚度≤4 mm。預熱溫度達到后開始焊接，層間溫度控制在300～400℃，焊接過程中不允許產(chǎn)生任何缺陷，重點檢查引、收弧處，發(fā)現(xiàn)缺陷立即用角向磨光機去除。為保證加工余量，按圖堆焊尺寸，外徑增加5 mm，內(nèi)徑減少5 mm，堆高13 mm。一邊堆焊完成后再堆焊另一邊。
　　焊接完成后，用硅酸鋁耐火棉包覆緩冷，焊接部位冷到100～150℃，立即進行焊后局部熱處理。熱處理采用火焰加熱至640～660℃，保溫30 min，用測溫儀監(jiān)測，升溫速度和冷卻速度均＜300℃／h，冷卻至300℃以下可不控制，冷卻時用硅酸鋁纖維毯包覆緩冷。
4　焊后檢驗　　
　　按照工藝路線完成閥碟的堆焊和機械加工后，經(jīng)滲透探傷和超聲波探傷檢查，焊縫沒有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷質(zhì)量，堆焊質(zhì)量達到JB4730－94標準Ⅰ級的要求；在加工表面進行硬度測試，其平均硬度值為HB241，與原母材的硬度值相近，滿足工件的使用性能。